螺旋鋼管是(shi)以(yi)帶鋼卷(juan)板為原(yuan)材(cai)料，經常溫擠壓(ya)成型，以(yi)自(zi)動雙(shuang)絲雙(shuang)麵埋弧焊工藝焊接而(er)成的螺旋縫鋼管。螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓(ya)，帶鋼逐漸卷(juan)起(qi)，形成有開口間隙的圓形管坯，調(diao)整擠壓(ya)輥的壓(ya)下量(liang)，使焊縫間隙控製(zhi)在1~3mm，並使焊口兩(liang)端齊平。
生產工藝：
(1)原(yuan)材(cai)料即带钢卷(juan)，焊丝，焊剂。在投(tou)入前都(du)要经过严格的理化检验。
(2)带钢头尾(wei)对接，采用(yong)单丝或双(shuang)丝埋弧焊接，在卷(juan)成钢管后采用(yong)自(zi)动埋弧焊补焊。
(3)成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清(qing)理输送和(he)予(yu)弯边处(chu)理。
(4)采用(yong)电接点压(ya)力表控制(zhi)输送机两(liang)边压(ya)下油(you)缸(gang)的压(ya)力，确保了带钢的平稳输送。
(5)采用(yong)外控或内控辊式成型。
(6)采用(yong)焊缝间隙控制(zhi)装置来(lai)保证焊缝间隙满(man)足焊接要求，管径，错(cuo)边量(liang)和(he)焊缝间隙都(du)得到严格的控制(zhi)。
(7)内焊和(he)外焊均采用(yong)美(mei)国林肯电焊机进(jin)行单丝或双(shuang)丝埋弧焊接，从(cong)而(er)获得稳定(ding)的焊接质量(liang)。
(8)焊完的焊缝均经过在线连续超声(sheng)波自(zi)动伤(shang)仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损(sun)检测覆盖率(lv)。若有缺陷，自(zi)动报警并喷涂标记，生产工人依此随时(shi)调(diao)整工艺参数，及时(shi)消除(chu)缺陷。
(9)采用(yong)空气(qi)等离(li)子切(qie)割机将钢管切(qie)成单根。
(10)切(qie)成单根钢管后，每批(pi)钢管都(du)要进(jin)行严格的首检制(zhi)度，检查焊缝的力学性(xing)能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量(liang)以(yi)及经过无损(sun)探伤(shang)检验，确保制(zhi)管工艺合格后，才能正式投(tou)入生产。
(11)焊缝上有连续声(sheng)波探伤(shang)标记的部位，经过手(shou)动超声(sheng)波和(he)X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再(zai)次经过无损(sun)检验，直到确认缺陷已经消除(chu)。
(12)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交(jiao)的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍(pai)片检查。
(13)每根钢管经过静水压(ya)试验，压(ya)力采用(yong)径向密封(feng)。试验压(ya)力和(he)时(shi)间都(du)由钢管水压(ya)微(wei)机检测装置严格控制(zhi)。试验参数自(zi)动打(da)印记录。
(14)管端机械(xie)加工，使端面垂(chui)直度，坡口角和(he)钝(dun)边得到准(zhun)确控制(zhi)。
折(zhe)疊焊縫處(chu)理
1.如间隙过大，则(ze)造成邻近(jin)效(xiao)应(ying)减少，涡(wo)流热量(liang)不足，焊缝晶间接合不良而(er)产生未(wei)熔合或开裂。
2.如间隙过小(xiao)则(ze)造成邻近(jin)效(xiao)应(ying)增大，焊接热量(liang)过大，造成焊缝烧损(sun);或者(zhe)焊缝经挤压(ya)、滚压(ya)后形成深坑(kang)，影响(xiang)焊缝表面质量(liang)。
将管坯的两(liang)个边缘加热到焊接温度后，在挤压(ya)辊的挤压(ya)下，形成共(gong)同的金属(shu)晶粒互(hu)相渗透、结晶，终形成牢固的焊缝。螺旋钢管若挤压(ya)力过小(xiao)，形成共(gong)同晶体的数量(liang)就(jiu)小(xiao)，焊缝金属(shu)强度下降，受力后会(hui)产生开裂;如果(guo)挤压(ya)力过大，将会(hui)使熔融状态的金属(shu)被挤出焊缝，不但降低(di)了焊缝强度，而(er)且(qie)会(hui)产生大量(liang)的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷

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